1）嚴格按照合同要求,提供符合設計標準、質量合格的產品。
2）嚴格檢查和控制原材料、原器件、配套的進廠質量。
3）保證所供設備加工工藝完善、檢測手段完備。產品決不帶缺陷出廠；出廠前試驗和檢驗項目及執行標準按有關標準執行。
4）對涉及分包商的供貨、質量、設備性能、技術接口、服務等方面問題負全部責任。按合同規定的關鍵部件分包商均符合有關資質的要求，并經需方認可。
5）合同規定向監造單位提供有關部門標準和圖紙，并為監造提供方便。對監造設備的停工待檢部位提前通知需方及監造代表，需方可派有關技術人員去供方現場監制。
6）對設備制造過程中出現的質量缺陷及時向需方和監造代表通報，不隱瞞。若設備缺陷超過合同規定的標準，我方無條件更換。在安裝和試運過程中，設備出現質量問題，光處理問題，再分清責任，一切以滿足工程進度需要為準則。
7）為所供的設備在制造、運輸、裝卸過程中投保，一旦發生意外，我方將按需方要求對所供設備盡快進行免費更換、修理，我方按招標方提出的時間派專業人員到現場指導安裝，提供有關的技術服務。
8）在開箱過程中發現缺件及其他原因引起的零部件丟失，我方負責盡快免費補齊所缺零部件。在設備的安裝、調試過程中以及今后在設備運行中發現的質量問題，如沒有原因，我方將承擔責任，賠償需方所受到的直接經濟損失。
9）投標設備質保期為12月。質保期內無償提供由于設備本身質量原因造成損壞的零部件。
10）我公司承諾：我方按工期進度完貨，保證所供貨物質量及良好的售后服務。
質量保證措施
產品質量保證
1. 產品設計制造工藝及加工措施：
1．1  泵業主要零件材料化學成份、機械性能符合中華人民共和國國家材料標準的規定。鑄件泵業表面質量按MSS SP-55的規定，材料的修補按ASME B31.3的規定。
1．2  閥體的材料有專門定點的合格分供商廠家提供，對閥體材質的質量有嚴格的人員把關，毛坯出廠提供合格證和材質檢驗報告。
1．3  泵業外表內腔均經噴丸、打磨處理，并經高壓防銹液清潔內腔污漬后高溫加熱去油污噴涂防銹劑。
2. 本廠產品的制造精度有工藝、工裝保證，設計制造按有關設計工藝標準嚴格執行。每一個生產工序有檢驗把關，對每一個零件檢驗，產品裝配后對每一臺泵業進行性能和壓力試驗，符合產品設計圖和生產、制造標準。
3. 本廠產品生產過程采用先進的工藝加工手段，擁有各類完善的機械加工及檢測設備，能滿足產品設計及工藝要求，滿足產品設計圖的需要。
4. 泵業整臺組裝后，按國家檢驗標準進行泵業壓力試驗和整體調試，使泵業運轉靈活、無卡阻現象，密封件應接觸良好，以保證泵業熱態工作運行條件下，動作靈活，密封良好。
5. 泵業調試完畢后，整體包裝汽車運輸至現場。
6. 未盡事宜按有關規范、標準執行。
工廠檢驗
1．所有泵業產品及其主要零部件，出廠前必須進行測試檢驗，合格后方能出廠。直徑大于等于DN200mm的各種泵業，在產品出廠前，買方代表有權到賣方工廠目擊試驗。
2．泵業及其附件的承壓部分均需在廠內分別進行水壓強度試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，保壓10分鐘，以無滲漏水和無結構損傷為合格。
3．泵業總裝后應進行密封性水壓試驗，試驗壓力取1.1倍公稱壓力，保壓10分鐘，以無滲漏現象為合格。
4．按GB/T 13927的規定進行0.6MPa的氣密封試驗。
5．泵業總裝后，應進行啟閉試驗，以保證動作的靈活性及全開、全關位置的正確。
6．未盡事宜按有關規范、標準執行。
 建立完善的質保體系
根據泵業各零部件的重要性特性分析，對不同零件的關鍵制造工藝和質保要求建立完善的質保體系。
一、承壓件鑄造：為了保證鑄件的表面質量，滿足MSS  SP55標準規定要求，對型砂的質量和造型達到我廠工藝標準要求，對易產生的鑄造缺陷的部位設置冒口或放置冷鐵，經質保人員見證同意后，方可進行毛坯澆鑄準備。在鑄鋼水熔煉后，須進行紅外線光譜分析儀作爐前檢查，當化學成分滿足標準要求后，方可進行鑄件澆鑄，首件經熱處理后，進行工藝性X光射線檢查，對同爐試棒的化學成分和機械性能及金相分析合格后，測量毛坯尺寸和壁厚。并對毛坯進行1／4解剖，檢查熱結部位是否有夾渣、氣孔、縮松、落砂、裂紋等鑄造缺陷，經檢驗合格后，方可投入批量生產。
二、焊接工藝評定：對各種材料的焊接都要進行工藝評定，評定標準完全符合ASME標準要求，經權威機構評定合格，才確定該類材料的焊接工藝路線。
三、密封面堆焊工藝：我廠堆焊材料根據不同工況和用戶對材質的不同要求，采用等離子噴涂技術，對不同基體材料可進行鐵基合金、鎳基合金、鈷基硬質合金、巴氏合金、銅合金、哈氏合金、蒙乃爾和第四代密封材料等類型的焊材實施密封面堆焊，并使我廠該類工藝領先于同行業，滿足了石化、冶金、核電、軍工、航天對泵業長壽命、低維護、高可靠性的要求。
四、對關鍵零部件和形位公差，尺寸精度高的閥體和電動裝置箱體采用統一基準,一次定位裝夾，在我廠四轉位加工中心上完成全部機加工，確保零件加工精度，符合技術文件要求。
五、閥座專用工藝：采用外螺紋定位加工閥座兩端密封面，確保閥座密封面堆焊層厚度和尺寸精度，確保與閥體裝配后的楔角精度，符合技術文件要求。
六、閥體座孔加工：增加了工藝配重，消除機加工中的不平衡力，保證閥座孔的精度、表面粗糙度和形位公差達到技術文件要求。
七、閥桿梯形螺紋采用了高精度專用機床進行高轉速低進給的切削方式。在保證加工效率的同時，確保加工精度達到技術文件要求。而且采用梯形螺紋根部應用快速跳刀專用工藝。使得閥桿加工無退刀槽，易于滿足API591標準的強度要求。
八、密封面研磨：對不同的密封面采用不同的研磨工藝和工裝。
1）平面密封面：采用自動振動研磨和循環＋自轉游動研磨。使研磨紋路達到菱形絲網狀要求。
2）球面密封面：采用研磨具運動＋工件擺動組合，使研磨紋路達到菱形絲網狀要求。
3）錐面密封面：采用研磨具進退運動＋工件自轉動組合，使研磨紋路達到菱形絲網狀要求。
九、關鍵焊接和熱處理工藝：對鈷基硬質合金和第四代密封材料進行多層堆焊，保證噴涂層尺寸達到技術文件要求。并且通過熱處理使密封面的硬度達到規定技術指標，且密封面各點硬度均勻。該工藝已作為我廠滿足特種工況要求的專利技術。